La capsula del futuro? In compositi

C'è un team del NASA Engineering and Safety Center (NESC) che è stato incaricato di lavorare ad un progetto che si potrebbe tranquillamente considerare rivoluzionario, certamente prevedibile ma finora mai applicato per limiti tecnologici fino ad oggi insormontabili.
L'idea è quella di costruire una capsula interamente in materiale composito, oggi nei più svariati settori i compositi, soprattutto in ambito strutturale e ancor di più aerospaziale (basti pensare a 787 e A350) stanno soppiantando e contempornaneamente rivoluzionando i metodi di costruzione fino basati sulle leghe metalliche, per le eccezionali doti di robustezza e leggerezza.
L'obiettivo è quello di realizzare la struttura e l'interno di una capsula paragonabile ad Orion interamente in compositi. Le criticità sono molte, dalle tecnologie di costruzione alle caratteristiche non eccezionali di sopportazione del calore di questo tipo di materiali.
Una stessa capsula realizzata in compositi peserebbe dal 15 al 20 percento in meno di un suo corrispettivo in leghe di alluminio-litio, dal punto di vista costruttivo sarebbe molto più semplice e veloce nella costruzione e da quello operativo più economica e garanzia di maggiori prestazioni e payload.
Mike Kirsch è stato quindi il responsabile nella progettazione della capsula nell'ambito dell'obiettivo più macroscopico del NESC di ottenere un mezzo sicuro ed efficiente per il volo umano.
Se questo primo test avrà successo sarà possibile vedere in un prossimo futuro una versione interamente in compositi della capsula che si utilizzerà nei prossimi anni.
La costruzione ha seguito un processo di cottura particolare, con una realizzazione che solo i materiali compositi permettono, il pavimento, la struttura di sostegno sottostante e tutte le pareti della sezione pressurizzata sono realizzati in un unico pezzo, senza giunture, con una capacità di sopportare quindi i carichi in maniera molto più efficiente.
La costruzione è iniziata nel Gennaio 2007 e terminerà con l'integrazione finale nel Gennaio 2009.
La struttura è realizzata in honeycomb con sandwich in fibra di carbonio e in due conchiglie, interna ed esterna, unite insieme senza l'uso di autoclavi. La realizzazione è avvenuta negli stabilimenti di ATK e quindi è stata spedita a Langley per i test che consisteranno in prove di resistenza simili alle sollecitazioni che incontrerà in volo simulando la fatica attraverso attuatori idraulici.